海康威视智能工厂：解码中国制造的领航样本
在高度复杂的制造场景中，海康威视智能工厂正锻造着中国制造的“领航样本”。
在海康威视智能工厂，变化是日常常态。这里横跨超百个行业、覆盖3万余种物联产品，日均处理1万个订单，平均每单仅约40台，其中75%需定制。这样的生产结构，传统大批量制造逻辑已无法支撑效率与质量。
但海康威视智能工厂仍实现了规模化的速度、成本与可靠性——多品种、小批量、大规模定制这一制造业理想模式，已成为其每日需拆解的任务。
更关键的是，这一切依托大量自主技术能力达成：工业视觉设备、柔性机械臂、1500多台移动机器人及调度系统、排程智能体，还有覆盖关键生产环节的海康观澜工业大模型……多数由海康威视自主研发，并在业务现场持续迭代。
因在复杂环境中被逼成熟，这些技术能力可向外复制输出：向上游连接2000余家供应商协同生产，向下游服务80万+行业客户，已落地钢铁有色、电子电器、机械装备等广泛场景。
2025年，该工厂入选全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单——国家智能工厂梯度培育体系的最高等级。它代表着中国制造在高复杂度场景下可验证、可复制的系统能力，能在更难领域实现智能化，才是跃迁方向。
海康威视，正于高度复杂的制造场景中，塑造中国制造下一阶段的样貌。
01
海康威视的进化，映射中国制造的进阶
进化，深嵌于中国制造现代化跃迁的时间轴。如今的海康威视智能工厂，是漫长演进路径的阶段性成果，其经历了与中国制造高度同频的三段发展：
2015—2020年，从设备自动化迈向数字化协同，MES、MPM、APS、WMS等系统陆续自研上线，搭建工厂数字根基。
2020—2023年，数据驱动与智能决策成为业务主线，工厂完成从“看见”到“理解”的转变。
2023年至今，感知—决策—执行格局加速形成，大模型与多模态感知融入后，复杂制造进入系统智能阶段。
全自动化无人生产线
回溯至2001年，海康威视在杭州城西古荡租赁厂房起步，初期产品仅板卡、DVR和模拟摄像机。当时中国制造以规模化、标准化取胜，稳定供给是核心能力。
2011年，海康威视搬入滨江首期研发制造大楼，业务驶入增长快车道，产品线加速拓展。2015年营收达252亿元，为上市之初的7倍，每年新增型号超千级。研发与市场的快速发展，要求制造端必须跟上愈发复杂的产品与需求结构。
此时，多品种、小批量、大规模定制的生产范式已现雏形。这里的“大规模”不再是相同产品的批量复制，而是在满足差异化需求的同时保证质量。
这背后是中国制造角色转变的时代信号：过去中国制造业是全球产业链的成本与规模中枢，以规模、成本、交付取胜；2015年前后，随着中国制造与创新能力增强及全球市场结构变化，中国制造业不仅要承接增长，更要支撑创新。
十年后回望，这一演进已具现实分量。2024年，海康威视智能物联产品年产量达2.56亿台，覆盖3万余种硬件型号；工厂日均处理约1万个订单，每单平均40台且高度定制。以SMT贴片产线为例，平均每条产线日换线18次，最高达40次。
这意味着，当制造业向更多差异与更快变化发展时，海康威视需在差异中保效率、在定制约束下维规模产能。
若无稳定可靠的系统支持，制造端无法满足产品与需求变化。但2015年前后，中国制造数字化与自动化仍处初期探索阶段。
当时海康威视生产端面临的并非重大问题，而是工艺文件分散、现场追溯耗时、物料适配不精准等细微却普遍的“不顺畅”。这些问题不会立刻失控，却悄然消耗效率、稳定性与交付韧性。许多工厂选择维持现状，以人力与经验消化隐性成本，但海康威视敏锐意识到，若不解决这些隐形摩擦，未来它们将成规模增长的天花板。
对当时的制造团队而言，既要串联所有生产过程并可视化，又要让质量管理在线化而非事后补救。
因此，2015年起海康威视开始在制造端系统性建设MES生产执行系统、MPM工艺平台、APS/APO计划排程系统、WMS仓储系统等核心业务系统，将线下散落的工艺文件、设备状态、物料流转逐步线上化——产线出问题可在系统快速追溯至具体工序；产品设计、工艺变更能通过系统全链路同步生效。
数字化打底的同时，自动化与内部物流体系在各基地同步推进。桐庐、重庆、武汉等制造基地陆续上线整线自动化设备和移动机器人物流系统，物料不再依赖人工推车与手工分拣，而是按排程指令自动送至产线，形成有节奏的自动供料体系。
在工厂进化中，从数字化系统、自动化装备到AI大模型应用，海康工厂的鲜明特点是大量应用自研系统、产品、智能算法解决问题。从内部看，这并非为自研而自研，本质是为每天上万个订单、每单几十台且高度定制的业务特征，搭建管得住、看得见、送得到的底座能力。
产品多样化、需求个性化是海康及制造行业的长期趋势，支撑这一趋势的能力必须由自动化、数字化乃至智能化提供。这是海康威视十余年演进中洞察并坚定拥抱的能力来源。
就这样，海康威视工厂逐步向数字化、自动化、智能化持续进化。
PCBA自动化生产车间
02
构建“超级智能体”
制造规模倒逼能力进化，技术能力反向拓展业务边界，形成持续增强的正循环系统，是海康威视十余年进化的真实写照。
海康威视员工表示，制造升级从来不是为了“先进”二字，而是由业务复杂度倒逼、自主技术托底。
若说第一阶段是给工厂上系统、加装备实现自动化，第二阶段则是让系统与装备学会思考协同。算法从管理端下沉至产线现场，从数据提炼知识，再通过排程、供料与工艺自动化闭环反馈至生产执行端。
2020年前后，随着业务复杂度攀升，新需求涌现：数据上了台账却未被充分利用；生产排程仍依赖大量人工经验；工艺变更频繁、代码量大，工程师耗时长处理重复性工作；自动化设备虽在运行，但其能力未被数字化系统充分调用。
为解决这些问题，海康威视开始让数据成为工厂驱动引擎。
智能化的典型代表是MPM工艺平台从“记录工具”向“工艺大脑”演进。最初仅替代纸质工艺卡、EXCEL表格，当BOM、工艺方法、设备参数等数据结构化后，基于知识图谱与智能算法的能力涌现：新产品智能生成工艺路线，设计效率提升约60%；工艺变更从人工检索成百上千个Excel变为一次性结构化同步。
同时，排程系统与智能合单模型在APS与MES间协同：一级排程负责全局资源与交期，二级排程精确到产线。在数十万级运算量、上万SKU约束下，系统自动合并工艺、物料、炉温等属性相近订单排产，减少切换与等待，使小批量生产逼近大批量效率。
物流体系也随之升级：1500余台移动机器人接入供应链至车间全链路，实现“货到人、货到岗”自动配送，依托近万平方米黑灯仓与跨楼层机器人调度，物流效率提升约40%。这些能力由MES、WMS等调度系统深度耦合而成，并在数年业务验证中持续细化迭代。
移动机器人
数据驱动后，工厂智能化进程加速。2023年前后，海康威视进入智能化体系第三重演化：大模型与多模态感知系统全面嵌入工厂大脑与神经网络，使其具备自感知、自判断、自执行能力。
海康威视布局多年的人工智能技术成为系统智能的重要底座。每天1万个订单、1500多台移动机器人、3万多型号产品的实时数据持续运转。在此基础上，多类智能体协同决策：计划智能体负责全局推演与均衡调度，排程智能体负责秒级分解到具体产线工位，执行智能体推动机器人、装备体系完成动作落地。
感知能力边界显著拓展。海康威视在感知上的能力已突破可见光，延伸至毫米波、红外、X光、声波等领域。数字化迈入“深水区”后，对制造场景的多维感知能力意味着更实时掌握现场，数字化更闭环，决策更精准。
在海康威视智能工厂，大量自研相机、X光等设备投入使用，它们不再只是采集图像与信号，而是通过大模型理解物理世界，自动捕捉关键状态。配件齐套检测时，结合产线相机与手部动作识别，实现零延迟换产下的自动清点与复核；库位状态识别场景下，AI判定托盘是否取空，自动触发物料补给。
这些细碎场景中的局部优化，实则指向同一目标：海康威视智能工厂逐步构建为具备“智能感官系统”“AI决策大脑”“灵活执行手脚”的“超级智能体”。计划可实时修正，决策能即时落地，执行结果立即回流系统，使工厂在连续自我更新中保持最优状态。
未来，随着更多感知节点接入、智能体上线，海康威视工厂将从数据流驱动迈向模型驱动，释放涌现式价值：产能调度更均衡、库存更精益、人员组织更轻量，工厂整体韧性和适应性显著增强。
03
复杂场景中铸造制造业样本
IDC数据显示，2022年全球数字化转型投资规模超1.5万亿美元，预计2026年突破3万亿美元，2021—2026年复合年增长率约16.7%。这表明数字化与智能化是全球制造业长期确定性方向，同时构成高度分散、多样复杂的市场结构。机会巨大，但落地路径不平坦，各行业、产线、工厂技术条件与业务约束截然不同。
在此市场结构中，唯有能在高复杂度环境中自主演化的系统，才能为企业建立真正可复制的竞争力。
从这一维度看，海康威视智能工厂“领航”的意义不只属于自身。其智能制造最难之处在于无路径可照搬，市面上的自动化装备、工业软件或算法模型难以天然适配如此高复杂度的生产环境。这决定了其制造实践从一开始就处于复杂度最高位置——自身就是最难服务的客户。
此外，物联感知产品需对接现实世界数字化需求：从城市轨道交通到工业园区，从钢铁到化工……每进入新行业，都会衍生新型号、新结构、新工艺要求。因此，海康威视无法依赖固定自动化装备或通用工业软件承接丰富变化；相反，它必须在不确定中重建确定性——在业务前线实时解决问题、沉淀能力，再反哺生产体系。
即海康制造体系中的诸多技术能力，是从高复杂度场景中逼出的共性方法论。
于是，一套全栈能力在真实业务中逐步形成：视觉设备与算法在工厂反复训练验证；物流调度系统在高换线、碎片化订单中不断迭代；MES、MPM、APS系统并非外购，而是在一线制造数据中进化；观澜工业大模型在产线上快速适配高频换产与质量把控。
海康观澜工业大模型产线场景方案——配件齐套检测
因此，当这些能力走出海康内部，扩散效应显现：向上游，海康已与2000余家供应商打通质量数据回流与协同计划体系；向下游，其智能化制造能力通过80万余家渠道伙伴与客户外溢至钢铁有色、石化煤炭、机械装备、电子电器与汽车制造等行业。对更多工厂而言，无需复制海康的复杂度，只需选取感知、物流、质检等核心能力，就能在效率与质量上实现可观改进。
这些成果获外界清晰认可：国家智能制造新模式应用项目、未来工厂、国家卓越级智能工厂，再到今年入围领航级智能工厂名单。荣誉变化，能力进阶——这份清单本身就是海康威视智能制造体系化成熟的证明。
这些荣誉的另一解读是，代表中国智能制造系统能力由点到面扩散的链路。过去20年，中国制造优势在规模与成本，是引进体系；未来20年，在海康威视等企业带领下，中国有望走向输出体系。在智能制造最复杂类别上，中国从体系使用者变为创造者。
从跟随者，到共建者，再到定义者。
这既是海康威视制造进化的十余年，也是中国制造下一程的必然方向。
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