MSA问题1专家解答1： 100%全检，为何仍有不合格产品流出？

在生产过程中，不合格产品的流出一直是企业面临的重大挑战之一。为了降低风险，很多企业选择100%全面检查产品，希望通过这种方式保证所有流出的产品都合格。然而，在实践中，我们经常发现，即使进行了全面检查，不合格产品的流出也不能完全消除。这到底是为什么？

问题的根源通常是一个被忽视的环节:检测系统的下降。检测系统不仅仅是一个检测仪器，它包括设备、人员、方法、夹具、环境等因素的综合作用。正是这些因素的共同影响，使得测量结果不可避免地存在波动和错误判断的风险。即使检测仪器准确，如果检测系统存在整体问题，仍然会出现错误的判断。

了解这些内容，不仅可以帮助企业提高检测的有效性，而且可以提高生产过程，从源头上减少不合格产品的产生和流出。

检测系统是什么？

检测系统在制造业中起着至关重要的作用，因为我们总是需要通过检测仪器来判断商品是否符合标准。

检测系统叫什么？

您可能会说，什么是检测系统？简而言之，检测系统不仅仅是一种仪器，它包括所有参与测量过程的元素：仪器、操作人员、使用方法、软件和环境。这类元素的共同作用，构成了我们所说的检测系统。

为什麽我们要研究检测系统，而不仅仅是仪器本身？

因为在实际测量中，各种因素的集合决定了数据的真实性和测量结果的稳定性。这包括设备的准确性、操作人员的技能、是否使用得当、软件的支持和环境因素。如果不同的人在测量过程中操作结果有很大的差异，或者同一个人在不同时间的测量结果有很大的误差，这意味着测试系统可能存在问题。

通过100%的全面检查，我们能保证每个产品都合格吗？答案不一定。这就是为什么我们应该对检测系统有深刻的理解和分析。通过对测量系统的分析，不仅可以确定测量的准确性，还可以保证测量过程的稳定性，从而提高整个生产过程的稳定性和质量。总而言之，测量系统分析可以帮助我们更全面地了解和优化生产过程，确保产品质量符合标准。

下降和变差的源头是什么？

我们来讨论一下制造领域的一个常用术语——“下降”。你可能会认为，当同一个对象用同一个检测仪器测量几次时，每次的结果应该是一样的，对吧？但事实上，每一次测试的结果都会有所不同，这就是我们所说的“下降”。

下降意味着即使在理想条件下，在重复执行同一测量任务时，结果也会发生变化。这起伏可能是由于设备性能的不同，也可能是由于操作人员的不同，测量方法的细微差别等因素造成的。在制造和质量控制过程中，这些变化和不一致是一个必须认真对待的问题，因为它直接关系到产品质量是否会出错。

由于下降是不可避免的，我们需要研究测试系统中的下降程度和可能导致的错误范围。了解这些信息对我们制定产品检验标准和流程能力的要求极其重要。通过对测量系统下降的准确分析和控制，可以更有效地保证产品质量，减少错误判断造成的成本和效率损失。

在讨论生产过程中的下降时，首先要了解的是“总下降”的概念，即生产产品时可能遇到的尺寸波动。这产品设计、工艺设计、原材料质量波动、制造工艺本身的变化等因素都可能导致起伏。

生产过程中的变化一般是由五个因素引起的:“人、机、料、法、环”(即操作人员、机器、材料、工艺方法和环境)。例如，如果机器老化或操作人员技术不一致，产品尺寸可能会发生变化。各种因素的结合会导致我们所说的过程下降。

理解过程下降的重要性在于，它帮助我们通过检测系统来捕捉这些变化。测试系统本身也会引入下降，比如仪器精度、自然条件等因素，可能会影响测量结果。因此，我们观察到的总体下降实际上由两部分组成:过程下降和测试系统下降。

这种衰落的出现，意味着生产出来的产品可能会落到不同的质量区域。如果我们把产品的公差范围分为三个区域:一是远离公差范围的不合格产品，三是完全在公差范围内的合格产品，二是处于公差边界的灰色区域。在这个灰色地带，由于检测系统的下降，商品可能会被误判。

例如，如果一个产品的尺寸正好处于公差上下限的边缘，那么50%的概率可能被判定为合格，50%的概率被判定为不合格。在这种情况下，检测系统的准确性和可靠性尤为重要，因为它直接影响产品质量的判断和企业的运营效率。

总之，保证产品质量，提高生产效率，是了解和优化检测系统和生产过程中下降的关键。通过精确的测量和持续的过程改进，我们可以最大限度地降低错误判断的风险，确保每个产品都符合质量标准。

实行100%全检，仍然难以保证产品质量，怎么办？

为什么100%全检也难以保证产品质量？

在制造业中，产品质量的控制尤为重要，但即使实行100%全面检查，也不能保证所有产品都完全符合标准。这就是根本原因是检测系统本身存在的下降，即使是最精确的测量仪器也不能完全消除偏差。。也就是说，即使产品经过全面检查，仍有可能有不合格的产品流入市场。

2. 怎样在不增加内部成本的情况下，减少不合格产品的流出？

所以，怎样在不增加内部成本的情况下，减少不合格产品的流出呢？第一，即使公差线更严格，直观的方法也是缩小产品的公差范围。这样做确实可以减少不合格产品的流出，但同时也会导致一些本该合格的产品被误判为不合格，从而导致资源浪费和成本上升。

为有效地解决这一问题，我们可以从两个方面着手：

1、改进检测系统：通过使用分辨率更高的检测仪器，选择更准确的测量方法和培训经验丰富的操作人员，可以显著减少测量过程中的灰色区域，即测量误差。

2、提高制造工艺的能力也很重要：若工艺能力足够强，即制造工艺下降较小，产品质量将更集中在目标规格上，从而降低错误判断的可能性。

通过改进制造技术、提高原材料质量或调整生产工艺等多种方法，可以实现工艺能力的优化。在这个过程中，理解检测系统的下降对于设置合理的生产公差极为重要。如果有效控制检测系统的下降，我们可以更准确地确定产品是否真的符合质量标准，而不仅仅依靠严格的公差限制。

3、了解检测系统的基本要求也是保证产品质量的关键：为了准确捕捉产品的细微变化，合适的检测系统应该具有足够的分辨率和敏感性。分辨率是指测量仪器可以检测到的最小变化量，而敏感性则涉及测量仪器与被测物体之间的相应关系。

4、稳定性也是检测系统的一个重要方面：在各种操作条件下，稳定的检测系统应该能够提供一致的结果，这通常需要系统的统计控制，以确保测量过程遵循一定的统计分布，从而帮助我们准确地评估过程能力。

因此，在制定公差和测试标准时，了解测试系统和制造过程的下降是非常重要的。这不仅有助于我们设定合理的质量控制标准，还可以最大限度地减少不合格产品的流出，而不牺牲成本效率。通过充分考虑测量仪器成本和测量特性的重要性，我们可以找到最佳的质量控制平衡点，保证客户满意度，同时保证生产效率和经济效益。

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