上汽大众张永锋：以创新驱动，引领质量变革新征程

2025年，中国汽车产业的智能化与新能源化进程不断深入，应用范围日益广泛。质量管理作为企业核心竞争力的关键要素，其内涵和边界正被重新定义。在此背景下，车质网、凯睿赛驰咨询再度联合开展“2025年度中国汽车产品质量突出贡献人物推选宣传活动”，旨在全方位展示管理者在重新定义和持续改进产品质量过程中的创新实践，为行业应对质量挑战提供新思路。

深入企业走访调研，与突出贡献管理者交流是活动的重要环节。此次访谈中，凯睿赛驰咨询高级副总裁张越与上汽大众汽车有限公司质量保证执行总监张永锋进行了深度对话，共同探讨了张永锋如何通过整合跨领域经验、运用数字化技术以及以用户需求为导向，推动上汽大众质量管理向智能化、数字化方向变革等问题。

凯睿赛驰咨询高级副总裁张越（左）深度对话上汽大众汽车有限公司质量保证执行总监张永锋（右）

张永锋介绍，上汽大众创新建立了整车功能质量评价机制，涵盖从设计到售后的整个生命周期。团队构建了多维度的用户体验评价体系，通过与竞品对标，实现了“人无我有，人有我优”的体验升级。这一方法论已成为大众集团全球功能质量管理的重要实践。

跨领域，从质量评审到全链条管控

张永锋早期从事质量评审工作，之后深入一线主导生产制造优化，如今统筹全价值链质量管理。这段跨越质量评审、制造管理、质量保证等领域的经历，使他形成了“战略引领，驱动新项目质量前瞻性”的独特管理哲学。

回到质量部门后，张永锋构建了基于全价值链全生命周期的质量管控体系，包括项目质量、生产质量、整车质量、供应商质量、软件质量及售后质量六个维度。他创新性地提出“以用户需求为导向建立闭环反馈机制”的管理框架，通过分析用户反馈数据，在项目早期将质量需求转化为可操作的技术语言。

这种跨领域经验带来的多维视角，推动上汽大众质量管理实现了三大突破。一是通过数字化平台实现电子电器、智能网联等新装备试验认证流程的标准化；二是借助OTA技术搭建全生命周期软件质量管理闭环；三是运用大数据分析预测制造关键工艺的风险。

在汽车从代步工具向智能终端转变的趋势下，用户需求从传统机械性能向高阶辅助驾驶、智能交互体验快速转变。上汽大众质保团队构建的“场景化质量需求管理体系”，为上汽大众应对这一变革提供了有力支持。

上汽大众汽车有限公司质量保证执行总监 张永锋

通过洞察客户需求并进行对标分析，上汽大众实现了新车型用户体验的提升，真正站在用户角度，实现全生命周期的用户体验管理和持续优化。

在“软件定义汽车”的趋势下，上汽大众供应链质量管理正从纯硬件管理向“软硬结合”转变。张永锋指出，这一过程面临两大挑战，一是传统硬件标准难以适应软件快速迭代的需求，二是供应商管理体系从单一硬件向软硬件一体化转型面临困难。

为解决这些问题，张永锋采取了多项措施。一是构建协同管理框架，将Formel Q与ASPICE工具整合为全流程质量阀评审机制，在需求设计、测试等关键节点设置评价体系，使质量管控从“事后检验”转变为“过程陪伴”。二是对供应商进行分级管理，根据软件复杂度将软件相关零部件分为A/B/C三级，对A级供应商新增软件评估模块，如网络安全能力审计、代码版本管理规范等，目前已有87家核心供应商通过专项认证。三是重塑跨部门协作机制，推行工程师全生命周期负责制，协同研发、质保、制造、售后等部门，实现零部件质量的端到端管理。

张永锋强调供应链管理的“双向赋能”理念。一方面将德国大众的VDA6.3标准与中国本土供应商的敏捷开发能力相结合，形成“严苛标准 + 快速响应”的独特优势；另一方面将本土实践中积累的软件质量管理经验反馈给德国总部，推动大众集团全球标准的升级。

数字化，从被动检测到预测性管理

在张永锋的推动下，团队将数字化技术深度融入质量管理全流程，构建了“数据驱动、智能预测”的新型管理模式。该体系以三大技术支柱为核心，即基于大数据的制造过程监控、引入机器学习的质量风险预测以及覆盖全生命周期的OTA质量闭环。

全球首创的Atline在线测量设备就像“智能扫描仪”，该系统以0.1毫米的高精度实时扫描车身，生成完整的车身过程数据，并集成到生产线中。实现了三个100%：车身总成100%经过在线测量工位，高精度光学扫描对车身内外100%全覆盖测量，实时评估质量状态，检测工位与生产线联动，一旦发现车身尺寸缺陷，产线自动停线，确保进入下一道工序的车身总成100%符合质量要求。结合虚拟匹配技术（VMDA），系统可在电脑中模拟零件装配，评估整车缝隙、平整度等几何参数，并通过与历史数据对比，提前预警质量风险。实践表明，该系统每年为企业节省超百万欧元的返工成本，Atline技术也成为全球大众的技术标准。

Atline在线智能测量工位实物图

在软件质量管理方面，上汽大众的全生命周期数字化平台实现了从需求定义到市场反馈的闭环管控。

在智能化技术应用方面，张永锋推动质保团队实现了“三个前移”：需求分析提前到概念设计阶段，与开发部门共同确定智舱智驾功能的质量阈值；测试验证提前到虚拟开发阶段，通过数字孪生技术模拟极端使用场景；问题解决提前到软件迭代环节。

针对智能网联技术带来的验证挑战，上汽大众质保团队推出了“双轨制验证体系”，一方面采用德国大众VW80808标准进行硬件可靠性测试；另一方面建立软件专项验证流程，引入行业ASPICE标准对代码质量进行分级管控。

真需求，从数据收集到体验升级

“质量是上汽大众的生命”这一方针已转化为可量化、可执行的用户体验管理体系。张永锋主导建立的“多维度需求转化机制”，实现了从用户反馈到设计改进的高效闭环——通过多渠道收集需求、跨部门协同分析、结构化优先级排序，每年将超过2万条用户反馈转化为近百项产品改进措施。

需求采集团队中有一支特殊的“用户体验研究员”队伍，他们不仅通过智能问卷收集车辆性能、智能化功能等十个维度的满意度数据，还深入用户日常场景进行一对一深度访谈。为确保需求转化效率，张永锋建立了3+6快速响应机制，3个月内完成用户需求的结构化分析和跨部门评审，6个月内将优先级最高的需求转化为具体改进方案。值得注意的是，上汽大众将用户满意度纳入质量目标的核心指标，建立了覆盖“功能可靠性 + 体验愉悦度”的双维度评价体系。

上汽大众用户体验提升路径

张永锋表示，未来，随着汽车从机械产品向“软件 + 硬件 + 服务”的智能终端转变，质量管理的核心矛盾已从传统制造环节的稳定性控制转变为全生命周期复杂系统的可靠性保障。在上汽大众正在试点的“全生命周期车身质量智能化管理体系”中，这一理念得到了充分体现——通过在线自动光学检测、虚拟装配诊断等技术，实现从白车身生产到用户使用十年后的全周期质量追溯与预测，为行业探索出一条面向未来的质量管控新路径。

从机械时代的精密制造到智能时代的系统管控，上汽大众质量团队不仅实现了管理工具的升级，更实现了质量理念的转变。通过将德国工业的严谨基因与中国市场的创新活力深度融合，全生命周期质量管理体系既保持了上汽大众产品质量高于行业平均水平的领先优势，又为汽车行业在智能化变革中重新定义质量边界提供了可行方案。车质网的数据显示，上汽大众在用户满意度、产品可靠性等核心指标上的持续优异表现，证明了这套融合创新的质量管理体系的有效性。

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