【复材信息】大空间3D打印新工艺

2024-05-12

Q.Big 3D 的 Queen 1 该系统在一个多月内完成了全飞行模拟器的完整驾驶室组装，完成了快速构建、高表面质量和加工精度。

由Q.mid GF25 玻纤制成的 3D 打印驾驶室部件。3D 打印驾驶室部件由 Q.mid GF25 玻纤制成。

Reiser Simulation and Training GmbH近期(德国伯格)委托 Murtfeldt Additive Solutions GmbH（德国 Kusterdingen Murtfeltt AS）模块化驾驶室是全航直升机模拟器生产的。驾驶室是通过的 Murtfeldt 的 Queen 1 增材制造（AM- additive manufacturing ）系统从 Q.Big 成功地制造了3D(德国阿伦)，它是一种可变熔化颗粒。（VFGF-variable fused granulate fabrication ）工艺，通过3D 对大型零件进行挤压打印。

这个项目的目的是克服传统制造战略的局限性性别；传统的基于模具工艺，尤其是大体积零件，通常会产生高生产成本和长交付周期。据有关企业介绍，对于这类项目，这类项目通常需要这样的项目 3-6 需要几个月才能完成。另外，传统的熔化沉积建模（FDM-fused deposition modeling）一般来说，打印机不能生产大体积。 3D 构件，具有不经济的构造速度，并且采用了含有细条的材料和颗粒。 3D 与打印机相比，这些细条一般每公斤贵七倍。

通过使用 3D 挤压打印机加工消除了工具成本，可以在短摊销期内实现新的构建策略(如新的零件几何结构)，并与之结合。 FDM 与打印机相比，可以使用 3D 市售标准颗粒在印刷中不含细条。

由此产生的模块化驾驶室部件 2.260×1.780×1.705 大小为毫米 3D 打印。驾驶室框架由芳香聚酰胺制成，玻璃纤维含量为 25%（Q.mid GF25)，尺寸稳定性高，高达 200°C 具有温度稳定性、高刚度和优化性能，驾驶室重量仅为 200 KG。制造所有组件只需要一个多月，但是 Murtfeldt AS 通过对工艺链进行优化，估计后续工程的建设时间会更短； Queen 1 由机器组成的打印机网络也能缩短交付时间的关键要求，因为最长的单一构建工作几乎是 100 个小时。

Reiser Simulation and Training 迈克尔·奥特曼负责设计和开发(Michael Ortmann)表示，3D 挤压打印为以前似乎不可能提供很多潜在的好处。他列举了几个方面:“上市日期短、建设速度快、结构轻、仿生、功能集成、制造效率高、无模具使用颗粒的优点。”

具有可变喷嘴的直径 VFGF 挤压打印头可以实现高度特定的部件结构。

此外，还可以控制大型复杂零件的变形，公差间隙小，表面质量高。可拆卸模块在客户位置的重新组装也得到了改进。一起使用转换套件可以经济有效地模拟两种直升机型号(空中客车直升机 H135 和 H145）。

根据合作伙伴的介绍，Queen 1 3D 挤压打印机提供了一些功能，使这一切成为可能：

即使在几何体悬垂强烈的情况下，uf077的高表面质量也是如此。

由于外部腔室的主动温度控制以及uf077 3D 打印机的构建空间，部件中部件的装配精度高(加工精度，小间隙)

不顾生产大厅本身的温度波动，uf077系统温度恒定。

uf077可变喷嘴控制系统可以实现快速构建速度，适应每种几何结构的特定特性。方法会根据需要自动改变。简而言之，合作伙伴指出，使用 Queen 1 该系统的投资风险非常低，可以消除后处理成本， SLS 或 FDM 印刷等竞争者 AM 与策略相比，它具有优势。

Murtfeldt AS 约翰内斯·马蒂斯董事总经理 (Johannes Matheis)表示：“是的 Q.Big 3D 的 VFGF 我们可以对系统技术进行特别深入的研究 VFGF 进一步应用制造战略领域。如果你掌握了整个工艺链，就有可能实现复杂的大型大型，具有高重复性和零件质量。 3D 部件。”

注：原文见《Large-volume VFGF extrusion printer facilitates modular composite cockpit 》

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