数据赋能柔性产线，中信戴卡实现‘千轮千样’智能生产

数据赋能柔性产线，中信戴卡实现‘千轮千样’智能生产

——走进卓越级智能工厂

4月14日，中信戴卡股份有限公司铝车轮六号工厂内，机械臂正在有序作业。河北日报记者赵杰摄

生产线上，机器人精准挥舞手臂，熔炼、热处理、机加、涂装等工序无缝衔接……4月8日，走进被誉为‘灯塔工厂’的中信戴卡铝车轮六号工厂，自动化、数字化与智能化的气息扑面而来，流水线作业流畅高效。

作为我国首批卓越级智能工厂，中信戴卡轻量化铝制汽车零部件柔性化生产智能工厂，以六号工厂的智能化柔性生产线为核心，构建工业互联网智造协同系统，实现了生产效率与产品质量的双重提升。

从‘经验驱动’向‘数据驱动’转型，中信戴卡已成为全球最大的铝车轮及铝制底盘零部件供应商，铝车轮产销量连续多年位居全球第一。

AI检测：检查效率提升超40%

在秦皇岛的中信戴卡铝车轮六号工厂，压铸线上产出的银亮轮毂毛坯依次进入X光检测环节，被拍摄下多角度的内部图片。

X光检查中控室内，4个显示屏实时显示检测数据。检查员陶涛紧盯电脑，点击红色图标仔细复核图片。绿色图标代表合格，红色则标记疑似缺陷，轮毂毛坯的内部结构检测直接决定后续加工流程，至关重要。

陶涛已在此工作10年，他回忆道：‘以前有9台X光机，每台至少1名检查员；现在5台机器就能满足产能，每班仅需1人。’

效率提升的关键，是中信戴卡在行业内首次应用的AI智能评判系统——X光无损探伤智能识别系统。过去，X光机拍摄几十张内部图片后，需人工逐一检查，不仅耗时，还易因人员疲劳出现漏检、错检。X光检查班组班长刘瑞表示，‘当时轮毂毛坯需在X光机内等待检查完成才能下线，设备利用率低，生产节奏受制约。’

为解决这一痛点，中信戴卡通过AI技术实现缺陷自动检测：向AI系统投喂1000万张图片进行训练，针对缩松、缩孔、裂纹等缺陷，每类标注超50万张图片，并持续优化识别模型。经过训练，系统缺陷识别效率与准确率显著提升，检查效率提高40%以上。

‘现在我的工作以复检为主，工作量大幅减少。’陶涛说，AI系统能自动判断轮毂缺陷，疑似问题会被标注，工作人员只需复核即可。该系统如同经验丰富的‘医生’，通过历史数据自学习、自优化，‘诊断’结果越来越精准。刘瑞补充道，如今轮毂毛坯拍完图即可下线，无需等待检查，工序节奏更快。

智能制造：专家经验转化为系统规则

热工数字化管控中心的屏幕上，实时显示36台压铸设备的运转状态与关键工序数据，传感器采集的信息被实时分析。热工工序中，机器人忙碌作业，生产科长常虎介绍：‘36台压铸设备仅需6名工人看管，调机不再完全依赖资深工程师。’

这得益于压铸自我智能调整系统。热工作为轮毂制造的首道工序，直接影响生产效率与质量。常虎解释，压铸过程中环境变化或参数不当易导致缩松，换模、新产品生产都需反复调机，过去每天大调机至少12次，依赖数十名经验丰富的工程师。

中信戴卡数智化制造研究院工程师黎钊表示，压铸自我智能调整系统将专家经验转化为规则，能根据换模、铝液温度波动等工况自动调整参数，实现机台自我优化。该系统使机台操作每天节约4.6小时，调机废品率降低43%，异常处理效率提升40%。

轮毂尺寸要求严苛，传统生产中因刀具磨损、模具差异，首件往往不合格，需人工调整刀补，成熟操作人员也需1小时以上。机加智能质量闭环系统通过AI算法自动生成刀补方案，并结合大数据模型优化，实现一次性调整100%合格。机加工序工艺员吕庆禄介绍，系统应用后，设备效率提升，缺陷率降低62.1%，产品质量明显改善。

4月14日，中信戴卡铝车轮六号工厂内，技术人员巡查轮毂生产线。河北日报记者赵杰摄

柔性化加工：最小生产批量从300件降至1件

汽车厂商小批量、快速上市的趋势，对零部件供应商的柔性制造能力提出挑战。在机加工序，同一条生产线可同时加工不同型号、款式的轮毂，相邻产品也可能不同。铝车轮六号工厂工程师赵强解释：‘我们配置了12组标准单元和12组混线自动化单元，混线单元实现多尺寸、多品种车轮同时加工，轮型切换无需暂停生产线，灵活性大幅提升。’

涂装车间的U形挂具上，悬吊的轮毂外观各异。赵强说：‘过去固定喷枪一次只能喷一种颜色，现在机械臂可带8个喷枪，随时切换颜色，最多支持32种颜色在线喷涂，真正实现“千轮千样”。’

传统涂装为线式结构，同一时间只能生产单一品种。中信戴卡自主研发的岛式涂装结构，结合二维码与视觉识别技术，打破传统限制，是全球领先的高柔性工艺。借助数字化柔性制造系统，工厂将最小生产批量从300件降至1件，‘一件订单’的定制化生产成为现实。

目前，铝车轮六号工厂的成熟经验已在中信戴卡全球工厂推广，助力企业向高端化、智能化、绿色低碳方向发展。

原标题：《数据驱动，柔性产线成就“千轮千样”》

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